domingo, 21 de diciembre de 2008

¡¡¡FELICES FIESTAS!!!

DESEAROS A VOSOTROS Y A VUESTROS FAMILIARES Y AMIGOS, QUE TENGAIS UNAS FELICES FIESTAS Y UNA BUENA ENTRADA DE AÑO.
Que en el 2009, tengáis muchas mas capturas y de mejores tamaños.
PAGINA EN CONSTRUCCIÓN

sábado, 20 de diciembre de 2008

COMO FABRICAR MOLDES DE SILICONA

- En el artículo anterior, aprendimos a como fabricar nuestros señuelos de pesca, ahora y complementando ese artículo, aprenderemos a: como fabricar nuestros propios moldes, para realizar de una forma muy rápida y fácil, los señuelos o utensilios de pesca, que necesitemos, en materiales mucho mas resistentes, como el plástico, las resinas, incluso señuelos irrompibles de goma, como por ejemplo, señuelos de superficie para los grandes depredadores, o señuelos con cualquier acción de pesca, de fondo, o de medias aguas, también podemos utilizar estas técnicas para realizar moldes para plomadas de cualquier peso para surfcasting e incluso moldes para señuelos de vinilo y es más podremos fabricarnos moldes para cualquier cosa que se te ocurra, que podamos hacer servir en nuestra vida cotidiana, (hogar, trabajo, etc.).

Para las personas que siempre están intentando de dar con el señuelo perfecto, también les explicaré como hacer un molde copiando con exactitud extrema a cualquier animalito que se nos ocurra utilizar como cebo o señuelo y hacer copias por ejemplo en vinilo, me refiero a cangrejos, pequeñas gambas, etc.

La fabricación de moldes, seguramente que a muchos les debe de sonar a reservado solo a manitas o entendidos en la materia, pero puedo aseguraros que es muy sencillo de realizar.

- Para que tengáis una idea de lo sencillo que es hacer un molde voy a explicar resumiendo los pasos a seguir.


Una vez comprada la silicona, se coloca la pieza en un recipiente de plástico (tienda de 1 €), cogemos la cantidad de silicona que necesitemos para cubrir la pieza hasta la mitad, mezclamos la silicona con el catalizador, removemos durante 5 o 6 minutos, y lo vertimos en el recipiente, dejamos 24horas.

Pasadas las 24horas untamos con una capa muy fina de vaselina, la superficie de la silicona, que ya estará dura, mezclamos el resto de silicona con el catalizador removemos durante 5 o 6 minutos, y la vertimos en el molde hasta cubrir la pieza, dejamos otras 24 horas y ya tenemos un molde exacto de nuestra pieza listo para ser usado cientos de veces.

- Así se resumen todos los procesos en la fabricación de un molde, pero para que veamos los pequeños detalles que hacen que nuestro molde sea rentable y fácil de usar, pasaré a explicar paso a paso todos los pequeños trucos.

LAS HERRAMIENTAS Y MATERIALES NECESARIOS

- Para fabricar el molde de un señuelo tipo crankbait de unos 6, 7, u 8 cm. Necesitamos aproximadamente 1 kilo de silicona para moldes, con su catalizador correspondiente, unos 50 gramos.

MATERIALES

1.- 1 kilo de silicona para moldes.
2.- 50 gramos de catalizador para silicona.
3.- Recipiente de plástico, maleable.
4.- Vaselina.
5.- Madera de balsa, 0,5 cm. De grosor.
6.-Alambre de 1mm.
7.- Pegamento rápido, loctitte.
HERRAMIENTAS

1.- El Recipiente:

- Para realizar el molde necesitamos un recipiente con la forma ajustada al modelo de la pieza que queramos realizar, la intención es la de que no sobre demasiado recipiente, ya que esto hará que gastemos silicona innecesariamente. Las medidas apropiadas, serían dejando unos 2 o 3 centímetros por cada lado mayor que la pieza a duplicar.

1.1 – Cogemos el recipiente de plástico, medimos el fondo de este y cortamos una pieza de la madera de balsa un centímetro menor por cada lado, que la medida total del fondo del recipiente.

Con el loctitte, pegamos la madera al fondo del recipiente de plástico, bien centrado.

La misión de esta madera es la de aguantar la pieza en el centro del recipiente y la de dar mayor consistencia al molde una vez esté completamente terminado.

1.2 – Ahora cogemos la pieza elegida para hacer el molde, en este caso un crankbait de 6 cm. Y en la parte de debajo le practicamos un agujero con una pequeña broca de 1 Mm. De grosor y 1 cm. De profundidad.

Este agujero es donde en el siguiente paso, meteremos el alambre que aguantará el señuelo suspendido en el recipiente.

1.3 – Marcamos el centro de la madera y realizamos un agujero con la broca de 1 Mm. Lo suficientemente profundo como para poder aguantar al señuelo en suspensión.
Cortamos un trozo del alambre de 1mm. De 4 cm. De largo.

Lo introducimos en el agujero del señuelo, pegado con un poco de loctitte, lo justo como para que se aguante y el otro extremo en el agujero de la madera.

De esta forma nos queda el señuelo suspendido, para que al poner la silicona se introduzca bien por todas las zonas del señuelo.

2.- El vertido de la Silicona:

- Pasamos a realizar la primera pieza de nuestro molde. La silicona para moldes se venden en botes de 1 kilo, 5 kilos o 25 kilos, para fabricar la primera parte de nuestro molde necesitaremos mas o menos medio kilo, por lo que compraremos un bote de kilo con su catalizador, un botecito de 50 gramos que es el necesario para el kilo de silicona.

2.1 – Separamos medio kilo de silicona en un recipiente de plástico, le añadimos 25 gramos del bote de catalizador (la mitad del bote) y removemos muy bien durante 5 minutos. Para remover esta silicona que es muy viscosa, necesitamos alguna herramienta dura como por ejemplo un palo. Una vez la bien mezclada, la vertimos por alguna de las esquinas lentamente, que la mezcla se esparza poco a poco por la base del molde, hasta que lo cubra mas o menos por la mitad.
Es conveniente tener preparado otro montaje con un señuelo distinto por si va sobrando mezcla irla añadiendo a ese otro molde, para no desperdiciar silicona.

2.2 – Evidentemente el recipiente tiene que estar en una superficie plana.
Una vez el molde rellenado hasta la mitad, lo cogemos por una esquina y sin levantarlo de la superficie lo golpeamos rápidamente pero muy suave contra la base. La finalidad es que de esta forma se liberan antes las burbujas de aire atrapadas en esta masa, esto lo hacemos durante unos 5 minutos.

Ya podemos dejar la mezcla reposar. Esta silicona tarda en coger la consistencia necesaria unas 24 horas, pues ya podemos dejarla hasta el día siguiente.

- Antes de pasar a realizar la otra parte del molde, tenemos que hacer en la parte que ya tenemos los rebajes para que una vez terminado el molde encajen las dos partes perfectamente y así no se nos moverá.

2.3 – Ya tenemos una de las partes de nuestro molde terminada y ahora tenemos que realizarle cuatro rebajes uno en cada esquina para que la otra parte del molde encaje perfectamente y no se puedan mover una vez unidas para realizar el vaciado.

la punta de un cutter realizamos en cada esquina unos vaciados en forma de pirámide invertida, estos cortes serán mas o menos de 1´5 cm. por cada lado.
Como se muestra en el dibujo.

2.4 – El paso siguiente es dar a toda la superficie del molde una capa de algún desmoldeante, que impida que se peguen las dos partes del molde, como por ejemplo la vaselina.
Para esto necesitamos un pincel pequeño y plano, con el que iremos esparciendo por toda la superficie de la silicona una fina capa, este paso puede que sea el mas delicado ya que en los lugares donde no hayamos puesto vaselina el molde se pegará y tendremos que cortarlo, pero también tenemos que tener cuidado con no dar con la vaselina al señuelo, ya que luego se notará en los duplicados este defecto.

2.5 – Repetimos el paso 2.1 con el otro medio kilo de silicona que tenemos reservado, una vez realizada la mezcla la vertimos por una de las esquinas del recipiente y dejamos que se esparza por toda la base.
En este paso no es necesario que golpeemos el molde para que salgan las burbujas, por que estas suben hacia arriba y no molestarán en el acabado final.
Dejamos reposar 24 horas.

2.6 – Pasadas las 24 horas, prácticamente ya tenemos nuestro molde terminado, nos falta practicarle el agujero de llenado, para esto abrimos el molde con cuidado y si encontramos que en algún sitio están pegadas las dos partes las cortamos con cuidado sirviéndonos de un cutter.
Una vez separadas las dos piezas sacamos el señuelo y estudiaremos el mejor lugar donde realizaremos el cono de llenado.
Tenemos que pensar si pueden quedar burbujas atrapadas en el interior al verter la resina una vez estudiado por el lugar donde lo realizaremos marcamos con un rotulador y cortamos por las líneas con el cutter, de tal forma que al unir las dos partes quede una especie de cono.

2.7 – Este cono tiene que tener una boca lo suficientemente grande como para que la resina al entrar en el molde al mismo tiempo deje salir el aire del interior , pero lo suficientemente pequeño como para que al sacar la pieza tengamos que rectificar el duplicado lo menos posible, mas o menos un centímetro, para el tamaño de este molde.
Una vez este proceso terminado ya tenemos el molde listo para realizar los vertidos.

3.- La estructura de alambre acerado:

Pasamos a fabricar las estructuras de alambre acerado interior que serán los soportes de los anzuelos, para esto ya lo expliqué en el anterior artículo, pues realizamos la plantilla de estos armazones y hacemos uno para introducirlo en el molde.

3.0 – Este cono tiene que tener una boca lo suficientemente grande como para que la resina al entrar en el molde al mismo tiempo deje salir el aire del interior , pero lo suficientemente pequeño como para que al sacar la pieza tengamos que rectificar el duplicado lo menos posible, mas o menos un centímetro, para el tamaño de este molde.
Una vez este proceso terminado ya tenemos el molde listo para realizar los vertidos.

4.- El vertido de la resina o el material elegido:


4.0 – Este cono tiene que tener una boca lo suficientemente grande como para que la resina al entrar en el molde al mismo tiempo deje salir el aire del interior , pero lo suficientemente pequeño como para que al sacar la pieza tengamos que rectificar el duplicado lo menos posible, mas o menos un centímetro, para el tamaño de este molde.
Una vez este proceso terminado ya tenemos el molde listo para realizar los vertidos.